□ 대기업 부문 수상자로 선정된 LG화학(주) 김(金)경준 부장은 TFT-LCD용 컬러필터 제조에 사용되는 중요소재인 컬러 레지스트(Color Resist), 오버코트(Over Coat), 컬럼 스페이서(Column Spacer) 등과 같은 감광재를 개발?양산한 공로를 인정받아 이달의 엔지니어상 5월 수상자로 선정됐다.

   LCD를 중심으로 하는 우리나라 디스플레이 모듈 산업이 세계 1위인 것과 달리 관련 부품·소재 산업은 다소 뒤쳐지고 있다. 현재 일본과는 선두 경쟁을 하는 한편 대만이 추격해오는 상황에서 이들보다 앞서나가기 위해서는 경쟁력 있는 부품·소재의 확보가 필수적이다. 이에 업계는 생산라이브스코어 바카라사이트 개발에 치중하던 과거와는 달리 성능 및 품질의 차이로 직접 나타나는 우수한 부품·소재의 확보에 주력하고 있다. 컬러필터 감광재는 이러한 맥락에서 개발된 제품이다.

   일반적으로 컬러필터는 LCD에서 백라이트의 빛을 걸러 컬러를 구현하는 역할을 한다. 여기에 마이크론 크기의 화소구현을 위해서 감광재가 사용된다. 이전까지는 전량 일본에서 수입해 사용해 오던 것으로 LCD의 색을 구현하는데 있어 가장 중요한 재료중 하나이다.

   컬러 레지스트(Color Resist)는 빨강, 파랑, 녹색의 안료를 감광성 수지 용액에 분산시킨 감광재로 컬러필터의 화소를 형성하는데 사용된다. 특성상 밝기와 색재현율을 동시에 증가시키기가 어려우나 이번에 개발한 것은 밝기를 5% 향상시켰을뿐 아니라 안정성 확대로 공정 마진을 개선 하였다. 한편 이를 통해 LCD-TV 업계표준인 NTSC(미국표준) 기준의 72% 색재현율을 가진 제품을 양산할 수 있게 됐다.

   또한, 오버코트(Over coat)는 화소의 컬러별 두께 차이를 없애주기 위하여 사용하는 감광재로 높은 투명도와 평탄화 특성이 요구된다. 특히, 액정을 오염 시킬 수 있기 때문에 고순도화가 반드시 필요한데 이를 만족시켰다. 현재는 초기 광경화형 제품 이외에 지난해부터는 6세대 LCD라인용 열경화형을 추가 개발, 양산 공급 중에 있다.

  이밖에도 2004년에는 컬럼 스페이서 감광재를 본격 양산화 하는데 성공하였다. 이는 LCD 유리판 사이의 간격을 유지해주는 기둥(Column)을 형성하는데 사용되는 감광재로 LCD제조 공정중이나 사용중에 외력에 대응하여 항상 일정한 화상 품위를 유지하는 역할을 한다. 지난해까지 일본의 한 회사가 세계 시장을 독점할 만큼 품질요구 수준이 까다롭고 라이브스코어 바카라사이트적으로 어려운 제품이다. 이러한 품질 요구조건을 모두 만족시켰을 뿐만 아니라 기존 제품보다 공정 시간을 반 이상이나 단축하여 생산성을 획기적으로 향상시켰다.

□ 중소기업 부문 수상자로 선정된 삼화강봉(주) 안순태 부장은 20년을 건축 및 자동차용 부품소재 분야의 연구개발을 수행해 온 엔지니어로서, 점(Spot)용접부의 파단신율¹⁾이 우수하고 응력²⁾ 감소가 적은 PC(Prestressed Concrete)강봉을 개발하여 국내외의 내진설계관련 건축구조용 재료 산업의 발전에 공헌한 점이 인정되어 이달의 엔지니어상 5월 수상자로 선정됐다.

   일반적으로 PC강봉이란 콘크리트의 구조물 속에 매설되어 항복강도의 80%까지 인장한 후 양쪽 끝을 고정하여 콘크리트구조물에 압축응력을 도입함으로써 지진에 효과적으로 대응하도록 설계된 강재(鋼材)를 말한다. 그러나 기존 제품은 시간이 지날수록 도입된 응력이 점차 감소하여 적극적인 개선이 요구되어온 실정이었다.

   안(安)부장은 기존 응력감소율 15%를 혁신적으로 개선한 8%이하 제품을 국내 최초로 개발하여 해외업체로서는 최초로 일본건축센타(교통국토청 산하)의 인정을 받아 일본에 수출할 수 있는 기초를 마련하였다.

   또한, 그동안 축적된 기술을 바탕으로 작업효율과 콘크리트 구조물의 안전성을 떨어뜨리는 것으로 지적되었던 기존 제품을 개선하여 점(Spot) 용접부의 파단신율이 하고 응력 감소가 적은 새로운 성분계의 PC강봉을 개발하였다. 이를통해 품질의 우수성을 인정받아 2004년에는 매출100억원을 달성하였고 일본에서는 20%의 시장을 점유율을 보였다.

  이외에도 고속철도 침목용 PC강봉과 국내 최초이자 세계 2번째로 현 제조 방식의 자동차용 냉간성형 스프링용 고강도 소재강선을 개발하였다. 특히, 고강도 스프링용 소재강선 대량 생산에서 발생한 각종 문제들을 완전히 해결하였다. 이로 안정된 품질을 확보하여 매출증대와 자동차 산업의 본고장인 유럽에 현지 공장을 건설하는 데 크게 기여하였다. 현재, 안(安)부장이 개발한 제품들은 90%이상이 해외에 수출되고 있다.

   안(安)부장은 꾸준한 연구개발을 통해 12건의 특허를 출원?등록 했을 뿐만 아니라, 5편의 학술논문도 발표하였다. 최근에는 자동차용 부품소재 분야에 있어 혁신적 원가절감을 가능하게 하는 신 재료, 신 제조공정의 개발을 위해노력하고 있다. 

대기업 부문 수상자로 선정된 SK(주)(대표 신헌철)의 이(李)성준 수석은 석유화학 공정중 일반적인 증류방법으로 분리하기 어려운 성분을 연속하여 흡착식으로 분리하는 시스템인 SMB(Simulated Moving Bed)공정을 개발하여 전량 수입에 의존하던 특수 화학제품을 국산화하여 이달의 엔지니어상 4월 수상자로 선정됐다.

SMB 라이브스코어 바카라사이트은 전세계적으로 UOP사와 IFP사 등 2개 업체 정도만 생산에 적용하여 사용할 정도로 독점적인 첨단라이브스코어 바카라사이트로 국내에서도 이 라이브스코어 바카라사이트이 개발되기 전까지 SK(주)를 비롯한 많은 기업들이 이들 메이저업체로부터 라이브스코어 바카라사이트을 이전받아 제품을 생산해 왔다.

SMB 공정은 그 응용범위가 정밀화학 분야의 의약, 화장품, 농약 등으로 확대되고 있는 유용한 분리라이브스코어 바카라사이트로 이 공정을 통해 주요 화학제품의 생산공정의 탈착제로 사용되는 고가의 특수화학 제품인 PDEB뿐만 아니라 국내에서 주로 합성고무 업체에서 반응 용매로 사용하고 있는 고순도 노말 헥산(Normal Hexane), 노말 헵탄(Normal Hexane)을 자체적으로 생산가능하게 하였다.

해외에서 높은 가격에 수입되던 특수화학 제품인 PDEB(Para-diethylbenzene) 수입대체를 통해 SK(주)에서만 연 30억원(약 800톤/년)을 수입대체하고 있고 국내 전체로는 100억원 이상의 수입대체 효과를 얻고 있다.

또한 국내 합성고무 업체에서 합성고무 제조용제 및 시약으로 사용하고 있는 고순도 노말 헥산, 노말 헵탄도 전량 일본 등의 업체로부터 수입하고 있었으나 SMB공정의 국산화로 대략 국내 2000톤/년의 수입을 대체하여 연간 약 30억원 이상을 대체하고 있다.

이밖에도 인도네시아에 PDEB를 판매하고 이란의 국영석유회사(NPC)와 태국 등 해외에서도 많은 관심을 가지고 있어, 향후 수출 물량이 크게 늘어 날 전망이다. 특히, 이란의 경우 SMB 공정 도입에 관심을 가지고 있는 등, 해외에 공정라이브스코어 바카라사이트 수출도 이루어 질 것으로 전망되고 있다.

이외에도 이(李)수석은 SK(주)에서 근무하는 12년 동안 15건의 제품화?공정개발 등을 통해 산업현장에 적용하였으며, 그밖에도 많은 산업재산권과 연구개발 실적을 쌓아왔다.

최근에는 특수 화학제품 생산용 SMB 공장을 상용화 하면서 얻은 풍부한 경험과 축적된 라이브스코어 바카라사이트을 바탕으로 신규 고부가 제품인 의약 중간체 분리/생산 공정을 개발함으로써, SMB 라이브스코어 바카라사이트의 응용분야를 확대하고 이를 통해 정밀화학 및 의약 산업의 신규 진입을 위해 노력하고 있다.

 □ 중소기업 부문 수상자로 선정된 코칩(주) 이문배 이사는 차세대 에너지저장장치로 주목 받고 있는 고용량 전기이중층콘덴서(EDLC: Electric Double Layer Capacitor) 개발 및 제조를 통해 국내 전자부품분야 발전에 공헌한 점이 인정되어 이달의 엔지니어상 3월 수상자로 선정됐다.

   일반적으로 EDLC란 일종의 커패시터로 휴대폰, PDA, 오디오 등의 전자제품에 전원공급이 중단됐을 때 IC가 데이터를 저장할 수 있도록 최소한의 전류를 흘려주는 보조전원 역할의 부품을 말한다.

   이(李) 이사가 개발한 고용량 EDLC는 코인타입(Coin-type) EDLC와레디얼타입(Radial-type) EDLC가 있다.

   특히, Coin-type EDLC중 하이브리드 EDLC는 국내 최초로 활성탄과 금속산화물을 혼합한 재질을 전극으로 사용하여 자기방전 특성과 정전용량을 기존 제품대비 30% 이상 향상시킨 것이 특징으로 휴대폰, PDA 및 디지털카메라 등 모바일 기기에 내장돼 메모리백업 전원용으로 사용된다.

   기존 EDLC에서 탄소전극의 경우 세트 제품에서 요구되는 정전용량에 미달되고 전지에 비해서는 자기방전 특성이 떨어진 것이 그간의 단점으로 지적돼 왔는데 하이브리드 EDLC 개발로 이를 개선하게 된 것이다.

   현재 이 기술은 차세대 성장동력사업으로 지정되어 국가산업 발전에 크게 기여할 것으로 예상되며, 향후 하이브리드 자동차와 전기 자동차의 보조전원 장치 기반기술로 사용되어 연간 5,000억원에 달하는 신규시장을 통해 막대한 매출을 예상하고 있다.

   또한, 이(李) 이사는 Coin-type EDLC 제조기술을 바탕으로 Radial-type을 개발하여 제품의 다양화를 이루었다. 이 제품은 5~100F¹⁾급 중형 EDLC 제품으로 장난감이나 태양력 응용제품 등에 적합하며, 전력 백업용으로도 그 활용도가 높다.

   2004년 코칩은 전체 매출액 중 47%인 70억원을 고용량 EDLC 제품군에서 달성하였고, 이중 60% 가량을 중국, 동남아시아 및 유럽 등지에 수출하고 있는, 세계 4위의 고용량 캐패시터 제조업체이다.

□ 대기업 부문 수상자로 선정된 한국타이어(주) 이(李)책임은 타이어  제조 공정중 완성직전 단계인 타이어 내부에 페인트(GIP: Greentire Inside Painting)를 도포하는 공정을 대체하는 시스템을 개발하여 생산성과 품질 향상을 이루는데 기여하여 이달의 엔지니어상 3월 수상자로 선정됐다.

   타이어 설계기술과 재료배합기술 확보에만 주력하던 과거와 달리 현재, 타이어 회사는 첨단 제조공정 기술 확보에 총력을 다하고 있다. 제조공정 기술력의 차이가 타이어 성능과 생산성에 직접적으로 영향을 미치기 때문이다. GIPless 공정 또한, 이러한 맥락에서 개발된   기술이다.

   1997년 한국타이어(주)는 이(李)책임 주도하에 GIPless 시스템 개발을 착수하였고, 2004년 안정화에 성공하였다.

   가류기 불가동률을 낮춰 약 100억원 가량의 생산성 향상 효과와 해외 공장을 포함하여 GIP 시스템 공정에 들어가는 장치 및 부대시설을 없앰으로써 약 100억원 이상의 설비 투자비를 절감하였다. 그 외 품질 향상   등으로 인한 효과를 포함하면 수백억원대의 유형효과를 가져오는데 공헌하였다. 이를 통해, 한국타이어(주)는 세계적 경쟁력을 갖춘 타이어 제조 회사로 거듭나는데 유리한 자리를 점하게 됐다.

   기존의 GIP 공정은 타이어 제조 공정중 문제가 발생하면 물류 정체를 일으키는 병목구간으로 많은 위험 부담을 안고 있다. 또한, 자동 도포   작업중 부분적 미도포, 과다도포 및 결합부에 스며드는 현상 등으로 불량품이 발생할 수 있다. 이러한 불량품은 주행중 안전 문제를 일으킬 수   있어 많은 주의를 요하고 있다.

   당연히 병목부담과 도포 불량은 생산성과 품질을 떨어뜨리는 골칫덩어리로 작용하고 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 종합적인 기술이   필요한데 가류블래더 표면을 코팅할 내열성, 내마모성 및 블래더 표면과 강한 접착력을 가진 재료가 필요하다. 또한, 적절한 코팅 시스템을 통해 블래더 표면에 분사될 수 있도록 해야 하며, 생산설비 작동 조건도 최적화 시켜야 한다. 이 기술은 타이어 선진 기업에서도 대부분 시험단계에 머물고 있는 까다로운 기술이다.

   또한, 독일, 미국 등에서만 생산하던 특수 반응성 실리콘 고무 및 에멀젼을 국내 관련 연구소와 공동으로 국산화시켜 고부가가치의 실리콘시장 진출 교두보를 마련하게 하였다.

   이 외에도 이(李)책임은 화학약품으로 가공 처리된 혼합 고무재료를 이송하는데 사용되는 고무벨트를 국산화 하였다. 가공 처리한 고무재료는 100℃이상의 고온 상태로 점착성이 강해서 일반 고무벨트에는 사용할 수 없어 특수 코팅된 고가의 외산제품을 사용해 왔다. 새로 개발한 고무벨트는 기능적인 요구 성능과 내구성이 수입품에 비해 우수해 수출도 기대하고 있다.

   최근, 한국타이어는 국내 최초로 생산량 5억개를 돌파하였다. 2010년에는 세계 5위의 타이어 메이커로 도약하기 위해 과감한 R&D 투자(04년 매출액 대비 4.8% R&D투자)와 공격적인 세계시장 개척을 통해 강력한 국제경쟁력을 확보하는데 총력을 다하고 있다. 현재, 미주 및 유럽 등   전세계 170여 개국에 타이어를 수출하고 있으며 48%의 내수시장 점유율로 국내 1위를 지키고 있다.